En este artículo vamos a repasar todo el proceso de como se fabrican o graba la música en los discos de vinilo. Cubriremos todo, incluido el corte de los masters, el procesamiento galvánico, el prensado de los vinilos, la impresión y el doblado de las fundas, el embalaje y el control de calidad.
A partir de la cinta maestra suministrada o de los archivos digitales de alta resolución tomados directamente de los master originales, un ingeniero de masterización experimentado hace lo que se denomina un corte en la sala de edición, que es el primer paso en el proceso de creación de discos.
Hacer esto requiere un estudio con las herramientas adecuadas para la masterización analógica.
La pieza principal del equipo se llama torno de corte, la máquina que talla físicamente los surcos de la música en una placa llamada laca, una placa de aluminio cubierta con nitrato de celulosa, una capa similar al esmalte de uñas.
En el estudio de corte, el ingeniero de masterización coloca una laca en blanco en el torno y la máquina transforma la energía auditiva de la grabación en el movimiento físico de una aguja sobre la laca. En este sentido, el torno es lo opuesto a una mesa giratoria, convirtiendo el sonido en movimiento en lugar del movimiento en sonido.
Con una cabeza de corte de zafiro enfriada con helio en la punta, la aguja del torno talla la música en una espiral única e ininterrumpida que se inserta en el centro del plato.
Al final de este proceso de masterización, la laca se parece mucho a un disco terminado.
Después de que se corta la laca, está lista para el proceso de recubrimiento, un método para crear una copia recubierta de níquel que finalmente se usa para estampar cientos de discos duplicados en vinilo.
Primero, la laca se pone en una serie de baños para neutralizar suavemente cualquier polvo o aceite que pueda haber en su superficie.
Luego, usando una pistola rociadora, la laca se rocía con una fina niebla de plata hasta que un lado quede cubierto uniformemente. En este punto, el proceso de electroformado puede comenzar.
Este proceso utiliza una corriente eléctrica para formar lentamente una placa de níquel sobre la laca.
Primero, la laca plateada se sumerge en un baño de productos químicos mezclados con pepitas de níquel. Una corriente eléctrica introducida en la solución activa el baño y atrae moléculas individuales de níquel a la laca plateada eléctricamente conductora. Con el tiempo, a medida que el níquel se une a la plata, crece una placa de níquel sobre la laca para crear una placa negativa llamada placa «maestra» o «padre».
Si bien el padre podría usarse para fabricar vinilos, se reservará y utilizará para fabricar lo que se conoce como molde «madre».
Por lo tanto, el padre se separa de la laca y se hace un molde positivo de níquel a partir de este plato. Para ello, se devuelve el padre al baño de electroformado y se le crece una segunda placa de níquel. El molde positivo resultante se llama la «madre».
Antes de continuar con el proceso de emplatado, se reproduce a volumen alto la madre para comprobar que está libre de defectos y que su audio cumple con los más altos estándares de calidad.
La madre es un molde positivo de la laca original (es por eso que puedes reproducirla en un tocadiscos), por lo que no puedes usarla para grabar discos.
La placa se devuelve al baño de electroformado y se enchapa para crear la pieza final de este rompecabezas, una placa negativa denominada «estampadora».
Como su nombre lo indica, esto es lo que realmente sellará el disco de vinilo. Todo el proceso se realiza para cada lado de un disco.
El método anterior para crear un estampador se conoce como un proceso de recubrimiento de tres pasos.
Alternativamente, los fabricantes pueden usar un proceso de dos pasos, donde el padre, la primera placa de níquel creada, se usa como estampador. Sin embargo, el proceso de tres pasos descrito anteriormente es la mejor práctica de la industria, ya que reserva la placa principal como respaldo en el caso probable de que la placa principal se degrade al hacer estampadores.
Una placa madre solo se puede utilizar para producir un número limitado de estampadores. Una vez que la madre está demasiado desgastada, la placa del padre de respaldo se usa para hacer más madres, que a su vez hacen más estampadores.
Un proceso de enchapado en dos pasos reduce los gastos y deja a los fabricantes sin una manera fácil de crear madres adicionales. Eso significa que cuando la madre se desgasta o se daña, se debe cortar una nueva laca y los procesos de enchapado y electroformado deben comenzar desde cero, un retraso costoso e innecesario.
Antes de que se prensen las copias finales del disco, la planta produce varias copias de prueba. Estos primeros discos se realizan con fines de control de calidad y se envían a los músicos para que los inspeccionen y aprueben. La planta lleva a cabo un control de calidad con una meticulosa inspección visual de los surcos del disco, junto con una prueba de sonido que se realiza reproduciendo el disco.
Cada estampadora puede producir entre 500 y 1000 discos antes de degradarse, por lo que en esta etapa se fabrican varias estampadoras, según el tamaño de la tirada de prensado
Los diseñadores gráficos se ocupan de crear y formatear obras de arte específicamente para las fundas de los discos de vinilo.
Una vez diseñadas, las cubiertas de los discos, las etiquetas centrales y las inserciones se dirigen a la impresora. Las fundas de discos pueden incluir notas, hojas de letras, carteles, tarjetas de descarga digital o cualquier otra cosa que el cliente haya solicitado.
Una vez impresas las etiquetas centrales y aprobadas las pruebas de vinilo enviadas a los músicos, todo el lote de discos está listo para fabricarse. Las prensas, finalmente, comienzan su verdadero trabajo.
- El vinilo se transporta a la prensa en forma de pequeños gránulos. Antes de colocarlo entre los estampadores, se forma bajo alta presión en un pequeño ‘disco’ o ‘galleta’, que pesa aproximadamente 200 gramos
- La ‘galleta’ se coloca mecánicamente entre los estampadores con una etiqueta A y B en cada lado. La prensa se cierra y los estampadores presionan el ‘disco’ de vinilo a alta presión de 150 bar durante 20 segundos cada disco.
- El disco de vinilo se saca de la prensa mecánicamente, los bordes se recortan y el disco se coloca en una funda interior forrada de plástico para la máxima protección de la ranura, y luego se deja plano para que se enfríe. Entre cada 5 discos, se coloca un «espaciador» de metal pesado para mejorar el proceso de endurecimiento y enfriamiento.
Mientras las máquinas están prensando vinilos, cada 50 discos fabricados, se reproduce uno para que los inspectores de control de calidad se aseguren de que su sonido coincida con el de las pruebas aprobadas. Cualquier degradación en la calidad del sonido es una indicación de que es hora de reemplazar un estampador.
Los discos que no cumplen con los altos estándares del fabricante se reciclan, se vuelven a moler en gránulos de PVC para fundirlos y convertirlos en discos futuros.
Los discos de vinilo prensados son transportados por una línea de ensamblaje a un sistema de almacenamiento robotizado donde se enfriarán durante la noche al menos 8 horas. Después del período de enfriamiento, los vinilos están listos para empaquetar.
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Cada disco de vinilo aprobado se introduce dentro de una funda protectora y se envía a la línea de ensamblaje de empaques. Es aquí donde se introducen dentro de las carátulas. Luego, cada cubierta se envuelve en una envoltura retráctil o en una funda de plástico polivinílico para proteger la cubierta de las rozaduras y abolladuras que pueden ocurrir durante el envío o mientras espera a ser vendido en la tienda.
Desde aquí, los discos llegan a las tiendas y, en última instancia, a los tocadiscos de los consumidores, donde se pueden reproducir y disfrutar en los años venideros.
El LP moderno se introdujo a fines de la década de 1940. Hechos de PVC (cloruro de polivinilo), estos discos de vinilo tenían mucho menos ruido superficial y eran más duraderos que sus predecesores de goma laca.
A lo largo de los años, las formulaciones de vinilo se han mejorado continuamente, lo que ha dado como resultado los discos de ultra alta resolución casi silenciosos de la actualidad.
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